塑料模具的注射成型工藝過程包括成型前的準(zhǔn)備，注射成型過程以及塑件的后處理。      

1.成型前的準(zhǔn)備

為了使注射過程能順利進(jìn)行并保證塑料成品的質(zhì)量，在成型前應(yīng)做一系列的準(zhǔn)備工作。

原料外觀檢測和工藝性能檢測。檢測內(nèi)容包括對色澤，粒度及均勻性，流動性，熱穩(wěn)定性和收縮率的檢測

物料的預(yù)熱和干燥。對于吸水性強(qiáng)的塑料，在成型前必須進(jìn)行干燥處理，出去塑料中過多的水分和揮發(fā)物，一防止成型后塑件表面出現(xiàn)斑紋和氣泡等缺陷，甚至發(fā)生降解，嚴(yán)重影響塑件的外觀和性能。

鑲件的預(yù)熱。在成型帶五金件，特別是帶較大五金件的塑件時(shí)，五金件放入模具之前一定要預(yù)熱，以減少物料和五金件的溫度差，降低五金件周圍塑料的收縮應(yīng)力，保證塑件質(zhì)量。

料筒的清洗。當(dāng)改變產(chǎn)品，更換原料及顏色時(shí)均需清洗料筒。通常，柱塞式料筒是可以拆卸清洗，而螺桿式料筒可采用對空注射法清洗

脫模劑的選用。塑料制品的脫模主要依賴于合理的工藝條件和正確的模具設(shè)計(jì)。在生產(chǎn)省為順利脫模，通常使用脫模劑。常用的脫模劑有硬脂酸鋅，可用于各種塑料，還有液態(tài)石蠟，硅油等。

2.注射成型過程

完整的成型過程包括加料,加熱塑化，加壓注射，保壓，冷卻定型，脫模等工序。但從實(shí)質(zhì)上講主要是塑化，注射充模和冷卻脫模等基本過程

塑化，塑化是指粉狀或者粒狀的物料，在料筒內(nèi) 加熱熔融呈黏流狀并具有良好的可塑性的全過程

注射充模和冷卻定型。在這個(gè)過程中塑料熔料的溫度將不斷下降

充模，塑化好的塑膠熔體在注塑機(jī)柱塞或螺桿的推送作用下，以一定的壓力和速度經(jīng)過噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)進(jìn)入并充滿模具型腔，這一階段稱為充模。

保壓補(bǔ)縮，這一階段是從熔體充滿型腔時(shí)起至螺桿退回時(shí)為止，在注塑機(jī)螺桿推動下，熔體任然保持進(jìn)行補(bǔ)料，使料筒中的熔料繼續(xù)進(jìn)入型腔，以補(bǔ)充型腔中塑料的收縮需求，在這段時(shí)間內(nèi)，模腔內(nèi)熔體壓力任位最大值。保壓補(bǔ)塑階段階段對于提高塑膠密度，減少塑膠的收縮，克服塑膠表面缺陷均具有重要影響

倒流階段。這一階段是螺桿開始后退時(shí)起至澆口處熔體凍結(jié)時(shí)為止。這時(shí)模腔中的熔料壓力比澆口前方的高，因此就會發(fā)生型腔中熔體通過澆口流向澆注系統(tǒng)的倒流現(xiàn)象，從而使模腔壓力迅速下降。

澆口冷凍后的冷卻，這一階段是從澆口處塑料完全冷凍起至制件脫模取出時(shí)為止。這時(shí)，倒流不再繼續(xù)，模腔內(nèi)的塑料繼續(xù)冷卻凝固定型。脫模時(shí)塑件應(yīng)具有足夠的剛度，不至于產(chǎn)生翹曲或者變形。在冷卻階段中，隨著溫度的迅速下降，模腔內(nèi)的塑料體積收縮，壓力也逐漸下降，開模時(shí)，模腔內(nèi)的壓力不一定等于外界大氣壓。模腔內(nèi)壓力與外界壓力之差稱為殘余壓力，當(dāng)殘余壓力正值時(shí)，脫模比較困難，塑膠容易刮傷甚至破裂，當(dāng)殘余壓力位負(fù)值時(shí)，塑件表面出現(xiàn)凹陷或內(nèi)部產(chǎn)生氣泡。當(dāng)殘余壓力接近零時(shí)，塑件不僅脫模方便，而且質(zhì)量較好，應(yīng)該指出的是，若冷卻速度過快或模溫不均，則塑件會由于冷卻不均勻而導(dǎo)致各部分收縮不一致，使塑件產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，因此冷卻速度必須適當(dāng)。

3.塑件的后處理。塑膠模具注塑完成后由于塑化不均勻或塑料在型腔內(nèi)的結(jié)晶，取向和 冷卻不均勻，或金屬件的影響或塑件的二次成型不當(dāng)?shù)仍?，塑件?nèi)部不可避免的存在一些內(nèi)應(yīng)力，從而導(dǎo)致塑件在使用過程中產(chǎn)生變形和開裂，因此應(yīng)該設(shè)法消除。根據(jù)塑件的特性和使用要求，可對塑件進(jìn)行適當(dāng)?shù)暮筇幚恚渲饕椒ㄊ峭嘶鸷驼{(diào)濕處理。