塑膠模具是通過各種形狀的零配件組合，它組要通過所成型材料的物力狀態(tài)的改變來實現(xiàn)物體外形的加工。塑膠模具的好壞，直接關(guān)系了產(chǎn)品的質(zhì)量，生產(chǎn)效率及成本，這一點我想大家不會有異議。而塑膠模具的好壞需要通過試模來發(fā)現(xiàn)問題，解決問題，因此試模工序?qū)τ谀＞咧圃炱髽I(yè)來講非常重要。

很多注塑機技術(shù)員以為在注塑階段決定我們產(chǎn)品質(zhì)量的因素?zé)o非就是注射壓力以及速度，我可以毫不諷刺的說注塑學(xué)徒都不會有這樣的想法，即便是只需要填飽膠位都不單單只是壓力與速度的問題，注塑機在調(diào)試的過程中我們有許多的參數(shù)需要調(diào)試，分析，注塑機的數(shù)據(jù)庫是相當(dāng)強大的。下面我們就一起來看看國外塑膠模具試模有哪些要點

 （一）模具空運行測試——驗證模具的動作

A.模具低壓下的開合模狀況檢查

1.模具分快、中、慢各3次開合，在開合過程中有無異常聲響，有無阻滯現(xiàn)象；

2.模具開合動作順暢，有無干涉發(fā)生。

3.模具按快、中、慢各3次開合模，觀察行位動作是否順暢；

4.行位回位是否正常，與頂針是否發(fā)生干涉；

5.行位定位是否牢靠；

6.液壓抽芯裝置動作順序先后情況；

7.行位在空運行中有無拉傷、“卡死”現(xiàn)象。

B、塑膠模具頂出復(fù)位系統(tǒng)的檢查（低壓下）

1.頂出動作分快、中、慢各頂出3次，檢查有無異?，F(xiàn)象；

2.平面處的頂針（司筒）頂出后，是否會發(fā)生松脫或卡死；

3.斜面頂針或司筒裝置，是否加定位銷(防止松動或轉(zhuǎn)動）；

4.頂出系統(tǒng)（頂針或頂塊）頂出時是否有異常響聲以及振顫

5.復(fù)位后，斜頂針端面不高于模芯0.1mm或與模芯平齊；

6.復(fù)位用限位咭掣接觸是否良好；

7.頂針頂出時是否與行位的動作發(fā)生干涉（滑塊是否回到位）；

（二）模具注塑加工，型腔進膠平衡性的測試

1.連續(xù)依次打5模，稱量其重量；

2.記錄各模中每個產(chǎn)品的單件重量；

3.減少注塑量，依次充滿20%、50%、90%的樣品各3模；

4.稱量并記錄上述每個產(chǎn)品的重量；

5.如果產(chǎn)品最大的重量與最小的重量差異小于2%的重量則可接受——若重量波動誤差在2%以內(nèi)，則表明型腔進膠平衡，否則進膠就不平衡；

（三）保壓時間（澆口凍結(jié)）時間的測試

1.保壓時間先設(shè)定為1秒時，每次成型3模產(chǎn)品；

2.依次增加保壓時間，減少冷卻時間，使整個循環(huán)周期不變，一直到澆口冷凍封膠，產(chǎn)品重量不增加為止

3.設(shè)定多個不同的保壓時間，每次成型3模產(chǎn)品，稱量指定型腔的產(chǎn)品重量

（四）最佳鎖模力的確定

1.當(dāng)保壓切換位置/保壓壓力設(shè)為最佳時，鎖模力設(shè)為最大鎖模力的90%以內(nèi)，成型3模，記錄每模產(chǎn)品的重量；

2.鎖模力依次減少5Ton，每次成型3模，記錄每模產(chǎn)品重量，直到產(chǎn)品重量突然變大，重量增加5%左右產(chǎn)品周邊開始產(chǎn)生飛邊時為止。

（五）最佳冷卻時間的確定方法

1.在注塑工藝條件合適的情況下（產(chǎn)品打飽后），估算冷卻時間（初選一較長的冷卻時間，使產(chǎn)品完全冷卻），打3模產(chǎn)品，測量其尺寸；

2.產(chǎn)品冷卻時間逐一減少1秒，打3模；

3.減少冷卻時間，直到產(chǎn)品開始出現(xiàn)變形，尺寸開始減小時為止；

4.每個冷卻時間所注塑出的產(chǎn)品，應(yīng)在膠件充分冷卻后（約15分鐘時間），才能測量其尺寸；

（六）塑膠模具冷卻均勻性的測試

1.用模溫測量儀測量型芯、型腔各選10個點的溫度，記錄在下表中；

2.各測量點得實際溫度與平均值的差異應(yīng)小于2℃，如果與平均值的差異超過2℃ ，則表明模具冷卻效果不均，應(yīng)改善冷卻系統(tǒng)。

3.確定最佳冷卻時間的依據(jù)——考慮產(chǎn)品尺寸穩(wěn)定性。

（七）溶料的粘度分析——確定最佳的注塑速度

1.記錄液壓油溫度、溶料溫度和模具溫度；

2.先設(shè)定好溶膠終止位置，只用一級射膠；

3.將保壓壓力和保壓時間設(shè)定為零，確定射膠起始位置后，逐步增加注射速度；

4.調(diào)整注射速度填充到膠件的95%位置（觀察是否有墊料，留5-10mm的墊膠量）；

5.記錄填充到膠件的95%位置時所達到的最高注射速度；

6.將注射達到的最高注射速度和射膠峰值壓力記錄于“注射速度分析數(shù)據(jù)表”中；

7.逐步降低注塑速度、增大射膠壓力，觀察并記錄填充到膠件的95%位置時所對應(yīng)的射膠峰值壓力；

8.從曲線圖中確定最佳的注射速度。

小編從事模具行業(yè)十年有余，大中小模具廠都呆過，少則三五人，多也有兩百多人，塑膠模具，壓鑄模具，發(fā)泡模具，橡膠模具都有接觸，回想似乎所有的模具廠家T0試模的目的就是把模具掛上機，啪啪兩下，打幾個樣品就OK完事，其后生產(chǎn)階段無窮盡的問題無休止的修模，造成了很大的時間成本，人力物力成本浪費。塑膠模具的每一次試模都應(yīng)該全面的測試檢測模具所存在的問題點，以及產(chǎn)品的可調(diào)試性，確保后續(xù)注塑加工中的穩(wěn)定性和高效率，得出合理的塑膠模具修改方案，進一步優(yōu)化。

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